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Jun 23, 2023

Cómo hacer hermosos cerramientos con fibra de vidrio personalizada

Hay momentos en los que siento la necesidad de hacer un verdadero desastre. Cuando pienso en ensuciar con cierto grado de permanencia, pienso en fibra de vidrio. También me gusta mucho el olor, me recuerda a una época más sencilla.

Hay momentos en los que siento la necesidad de hacer un verdadero desastre. Cuando pienso en ensuciar con cierto grado de permanencia, pienso en fibra de vidrio. También me gusta mucho el olor, me recuerda a una época más sencilla en la clase de taller de octavo grado. Pero todo el proceso, incluido el desorden, vale la pena por las increíbles formas que puedes producir para altavoces y cajas personalizadas.

Utilizar fibra de vidrio para algo como un altavoz personalizado para un automóvil no es difícil, pero tiende a ser tedioso cuando se trata de las etapas finales. Si alguna vez has trabajado la carrocería de un coche, sabes de qué tipo de desorden y esfuerzo estoy hablando. En el video a continuación, hago un módulo de altavoz simple diseñado para montar un altavoz en la superficie de algo como la puerta de un automóvil.

También puedes usar una combinación de madera y fibra de vidrio para hacer gabinetes de subwoofer que se moldeen al área que los rodea. Incluso puedes reemplazar todo el panel de la puerta por uno elegante y personalizado con parlantes incorporados si te sientes aventurero.

Para una cápsula contorneada, empiezo con anillos de altavoz cortados de tablero de fibra de densidad media (MDF). Puedes comprarlos o recortarlos tú mismo. Por lo general, compro algunos anillos y luego los uso como plantillas para usar con una broca enrutadora de corte al ras, o sigo adelante y los corto con una sierra de calar. El MDF también es un buen tablero para la cápsula.

Podría escribir una publicación completa sobre el uso de una fresadora de mesa pequeña para hacer cosas como empotrar el altavoz o redondear el anillo del altavoz; sin embargo, se pueden lograr las mismas cosas usando dos anillos de diferentes tamaños o lijando el anillo a mano para redondearlo. Muestro mi enrutador de mesa en el video, pero no lo enciendo debido al ruido y al desorden que causaría en medio de la grabación de un video.

La colocación de los anillos de los altavoces para inclinarlos en la dirección y altura deseadas se puede hacer de varias maneras. Utilizo palitos cortados de MDF para construir soportes para los anillos usando pegamento caliente o epoxi para mantenerlos en su lugar. ¿Pegamento caliente? Sí, una vez que la resina fragüe, será la resina la que mantendrá todo en su lugar.

A continuación, se estira una tela sobre el marco formado por los anillos; mi favorito es un vellón a base de poliéster que se puede comprar en tiendas de manualidades o costura. Al ser poliéster, el vellón se funde bien con la resina y se vuelve bastante sólido. En los viejos tiempos usábamos un paño para la rejilla del altavoz, que era difícil de empapar o adherir a la resina.

La tela se tira hacia abajo sobre los bordes y se estira hasta que no queden arrugas importantes. Se puede usar una pistola de grapas o incluso pegamento de cianoacrilato para fijarlo. Yo uso una pistola de grapas neumática que produce una velocidad de disparo impresionante. Vea el video para conocer las pruebas y tribulaciones sobre cómo eliminar todas las arrugas y cómo fijarlas.

Se trata de resina de poliéster, que se utiliza para impregnar una variedad de materiales, incluidas alfombras de fibra de vidrio y/o vellón de poliéster.

Desafortunadamente, esas pequeñas latas de resina que ves en las tiendas de repuestos para automóviles o incluso en las tiendas de suministros marinos no son ideales, ya que puede ser resina vieja, resina de calidad desconocida o incluso chatarra. La forma preferida de comprar resina es encontrar una fuente que hable sobre la frescura de su resina, ya que la resina suele tener una vida útil de 3 a 4 meses. Compro mi resina en Fiberglasssite.com y luego escribo la fecha en la lata. Compro un galón nuevo cada verano, aunque he pasado algunos años en los que es posible que no haya podido usarlo ese año, no se lo digas a mi esposa.

En cuanto al tipo de resina que uso, suelo utilizar resinas marcadas como layup o laminating resin, y casi siempre etiquetadas como resina “premium” (aunque no he visto que exista una clasificación oficial). La implicación es que una resina premium proviene de una serie de producción y no de las sobras de otras series de producción. Hace muchos años, al ver un video de Robert Garza de Select Products, aprendí que las resinas premium son de color rojo; el verde es una indicación de un lote mixto de sobras.

Tengo una botella grande de endurecedor por ahí y luego también recibo botellas pequeñas con cada pedido. El endurecedor es peróxido de metil etil cetona (MEKP) y se mezcla en proporciones de 1-2 % de MEKP a resina, por lo que para 400 ml de resina normalmente agrego 1,5 % o 6 ml.

Compro mis vasos para mezclar por caja, así como mis varillas para revolver. En algún lugar por aquí está mi destornillador para revolver favorito, pero una varilla para revolver desechable también funciona. Una vez que la resina se mezcla adecuadamente, un cambio de color y opacidad indica cuándo está lista para usar.

Compro pinceles baratos por caja, los de espuma también funcionan. La idea es empapar el vellón con la resina hasta que no queden puntos claros que indiquen la presencia de burbujas de aire. La resina se puede puntear con el pincel o verter directamente y luego extender con el pincel asegurándose de que se empape bien.

Utilizo masilla de poliéster Rage Gold aplicada muy generosamente al proyecto. Luego lije, agregue otra capa y repita. Utilizo discos de lijado Roloc en una lijadora neumática para eliminar los grandes trozos de masilla y luego una lijadora orbital eléctrica para alisarlo. Lijar apesta, use mascarilla y protección para los ojos y prepárese para quedar cubierto de un polvo fino.

Dependiendo del acabado deseado, puede usar esmalte para metal y una imprimación de alto espesor y repetir el lijado hasta que quede suave como el vidrio, luego pintar con una pintura para automóviles de alta calidad. Fui al revés en el video y lo rocié con un producto en aerosol texturizado para panel basculante de SEM. La idea es que la textura ayude a disimular algunos pecados menores.

La fibra de vidrio personalizada también es buena para moldear estructuras como paneles de subwoofer hundidos y similares, donde una superficie muy irregular debe convertirse en un contenedor hermético en aras de la calidad del audio. Una nota es que un subwoofer grande requiere mucha rigidez, lo que podría requerir una inmensa cantidad de fibra de vidrio para lograrlo por sí solo, por lo que es común combinar MDF y fibra de vidrio (y material de amortiguación acústica) para obtener el mejor efecto.

Comúnmente se utiliza una estera de fibra de vidrio para construir estructuras más gruesas. El tapete viene en pedazos grandes que se rompen en pedazos más pequeños y manejables y luego se impregnan con resina, construyendo la estructura y eliminando las burbujas de aire atrapadas. Se puede usar un pincel para sacar el aire, pero yo suelo usar un rodillo hecho para ese propósito con la desventaja de que es una cosa más que luego hay que limpiar. Las casas de producción que colocan fibra de vidrio de manera profesional generalmente usan un aplicador que tritura las fibras de vidrio y mezcla la resina, todo en un solo paso mientras la sopla en el molde.

Una preocupación principal al colocar resina cerca del interior de un automóvil es proteger el automóvil de todas las partes del desorden permanente de la resina. Pego con cinta adhesiva una tela protectora y luego hago un agujero y pego con cinta adhesiva los bordes. Luego cubro toda la superficie expuesta con la buena cinta adhesiva verde. He visto a algunas personas cubrir la cinta con cera desmoldante o rociar alcohol polivinílico (PVA) como agente desmoldante. En lugar de eso, un truco que aprendí de las revistas Car/Audio es usar adhesivo en aerosol y cubrir la cinta con una capa de papel de aluminio, ya que forma una excelente barrera a prueba de líquidos y luego se separa fácilmente cuando es necesario. Una vez retirada, la cinta se despega dejando una superficie original limpia y una pieza de fibra de vidrio recién creada.

Hago mi propia fibra de vidrio personalizada porque la disfruto (no la parte con agujeros que estropean el acabado) y si lo hago bien, tengo una apariencia personalizada que de otro modo podría haber costado mucho dinero. Se necesita un poco de práctica para hacer las cosas bien y conseguir que dos piezas coincidan puede requerir algo de paciencia. Pero al final del día normalmente obtengo algo similar a lo que imaginé y que luce genial y único.